单室间歇式真空炉工作时,装料、抽低真空、抽高真空、加热升温、保温、降温冷却、放大气、工件出炉等工序都在同一个工作室内完成，周期很长，通常需要2～4个小时。多室连续式真空炉的工作原理是将上述工序进行合理的分解，由几个室分别独立完成。以五室连续式真空炉为例，由进料室完成装料和抽低真空、由预热室进行抽高真空和加热升温、再由高温加热室继续进行抽高真空和保温、由冷却室进行降温冷却、再由出料室继续完成冷却和放大气、工件出炉，这样每个室的工作节拍可以缩短至20～30分钟，因而大大提高工作效率。
多室连续式真空炉由进料室、预热室、高温工作室、冷却室、出料室、中间闸板阀、真空系统、工件传递系统、水冷系统、电控系统等部分组成。由于采用积木组合式设计，根据用户需要可以任意搭配组合成七室、 五室、三室等不同规模的生产线，以满足大小不同的产量需要。
1、炉体与炉门
为了充分利用炉体的内部空间，减轻真空系统的负载，炉体采用方箱型结构，既实用又美观。
预热室、高温工作室、冷却室、出料室均为水冷双层式炉壳,炉体内壁采用出气率低的奥氏体不锈钢材料制造，外壁用碳钢材料。进料室为单层式炉壳。为了保证壳体的强度，减少内外壁的厚度，在壳体的纵向与横向均布置矩形截面的加强筋。
炉门采用悬垂吊挂式平移结构，便于炉外料车与炉内辊轴的对接传递，减少占地空间。
2、真空系统：
预热室、高温工作室、冷却室均由K-600型高真空油扩散泵、2X-70型旋片式机械泵组成，真空度高,工作真空度可达10-3pa量级；进料室、出料室由ZJP-600型罗茨泵、H-150型滑阀泵组成，抽气速度快，由大气压抽至10-1pa量级时间少于15min。真空阀门采用气动挡板阀。真空测量采用数字显示复合真空计，用电离规管测量高真空，电阻规管测量低真空。
3、预热室、高温工作室：
预热室由不锈钢加热室壳体、不锈钢反射屏、镍铬合金带加热器、硅酸铝纤维毡、 陶瓷绝缘件、水冷铜电极等组成。使用温度为500℃～800℃，控温采用镍铬镍硅S型热电偶。
高温工作室由不锈钢加热室壳体、耐热钢或钼片反射屏、钼带或石墨棒加热器、硅酸铝纤维毡、陶瓷绝缘件、水冷电极等组成。工作温度为800℃～1250℃，分三区独立加热，控温采用铂铑铂S型热电偶。加热系统具有升温速度快、保温效果好、控温精确、节能等优点。
4、新型气动闸板阀
进料室、预热室、高温工作室、冷却室、出料室之间采用新型气动闸板阀进行隔离与密封。新型闸板阀采用阀架与阀板分体式结构，阀架与阀板之间采用连杆机构，阀板不仅能上下运动，还可以水平运动。阀板采用八点压紧，使真空密封绝对安全可靠。密封圈安装在阀板上，高温工件通过阀体时不会烘烤到密封圈，阀板上下运动时也不会与阀体密封面产生磨擦，从而提高密封圈的使用寿命。
5、工件料车传递系统：
真空设备要实现连续作业，传动系统及其动密封至关重要。该设备采用的辊轴式传动机构和新型独特的动密封结构，可靠性高，可实现免维护。辊轴与电机之间采用链传动，由电机、减速机、变频器、行程开关等组成。通过变频器可以调整电机的转速，进而控制工件的转移时间，双保险行程开关可以准确控制工件的停留位置。工件传递系统由可编程控制器进行精确控制，并按照预先设定的程序自动运行。工件料车的启动、运行和停止都十分平稳，没有任何冲击，安全可靠（管式炉）。
6、全自动控制系统：
由加热控制、冷却控制、传动控制、抽真空控制等组成。全部工况动作均采用安全连锁保护，实现全自动控制。设备调试与检修时也可切换至手动操作。
6．1温度控制方式：
采用温控仪+触摸屏。加热室的温度控制由FP21型温度可编程控制器、晶闸管调压器、热电偶等组成多区PID闭环控制回路，实现可编程精确控温。温控仪可预置9种工艺曲线，PID（比例、积分、微分）参数可根据炉膛特性自动整定。加热工艺曲线可暂停、跳跃、延长、更改。
预热室、高温工作室的加热电源采用晶闸管调压器供电，调压器二次侧输出电压0～70V。晶闸管调压器与温控仪的PID调节系统配套组成炉温自动控制系统。由热电偶反馈炉内的实际温度，与设定温度比较由温控仪依据偏差按PID规律输出4-20mA直流调节信号，通过可控硅触发器产生相应的触发脉冲，以调节可控硅元件的导通角,再通过变压器降压后输出0～70V电压送给电炉加热器，这样输入电炉的功率作相应的改变并克服炉温的偏差，使炉温准确地回复到设定值，达到自动控制炉温的目的。
6．2过程控制方式：
采用PLC可编程控制器+触摸屏方式。本设备逻辑控制部分以PLC可编程控制器和触摸屏为中心，配以接触器、继电器、空气开关、指示灯等组成。全部工况动作均采用安全连锁保护，并可实现自动和手动切换操作。
6．3触摸屏操作系统
本设备的所有操作均可在触摸屏上完成，包括各种泵、阀门、电机的开关动作及运行状态显示，控制参数的设定及修改，设备的模拟画面,触摸屏系统可独立承担全部操作控制。